Hei ada! Sebagai pembekal pemotong rata karbida, saya telah mendapat banyak soalan mengenai proses pembentukan cip ketika menggunakan anak -anak lelaki yang buruk ini. Jadi, saya fikir saya akan duduk dan berkongsi apa yang saya tahu dengan anda semua.
Mula -mula, mari kita bercakap sedikit tentang pemotong rata karbida. Pemotong ini dibuat dari karbida, yang merupakan bahan yang sangat keras yang dapat menahan suhu dan tekanan yang tinggi. Mereka biasa digunakan dalam operasi pemesinan untuk memotong pelbagai bahan seperti logam, kayu, dan plastik. Reka bentuk rata pemotong ini membolehkan pemotongan yang cekap dan tepat, menjadikannya pilihan yang popular di banyak industri.
Sekarang, ke topik utama: proses pembentukan cip. Apabila pemotong rata karbida digunakan untuk memotong bahan, canggih pemotong itu bersentuhan dengan bahan kerja. Apabila pemotong berputar dan bergerak ke hadapan, ia menggunakan daya kepada bahan, menyebabkan ia berubah. Deformasi ini membawa kepada pembentukan cip.
Terdapat tiga jenis utama pembentukan cip: cip berterusan, cip tersegmentasi, dan cip tidak berterusan.
Cip berterusan
Cip berterusan dibentuk apabila bahan yang dipotong berubah secara plastik secara berterusan. Ini biasanya berlaku apabila memotong bahan mulur seperti aluminium atau keluli ringan. Proses pemotongan lancar, dan cip itu keluar dalam reben yang panjang dan berterusan. Pembentukan cip berterusan biasanya dianggap ideal kerana ia menunjukkan proses pemotongan yang stabil. Walau bagaimanapun, cip berterusan kadang -kadang boleh menyebabkan masalah jika mereka kusut di sekitar pemotong atau bahan kerja. Untuk mengelakkan ini, penyejuk atau pelincir sering digunakan untuk membantu memecahkan cip dan membuangnya.
Cip segmen
Cip segmen agak berbeza. Mereka dibentuk apabila bahan mengalami gabungan ubah bentuk plastik dan patah. Pembentukan cip jenis ini adalah perkara biasa apabila memotong bahan dengan kemuluran sederhana, seperti beberapa jenis keluli tahan karat. Cip terdiri daripada segmen yang disambungkan oleh jambatan nipis. Cip segmen boleh menjadi petunjuk proses pemotongan yang kurang stabil berbanding dengan cip berterusan. Pembentukan cip ini boleh menyebabkan turun naik dalam daya pemotongan, yang boleh menjejaskan kemasan permukaan bahan kerja.
Cip tidak berterusan
Cip tidak berterusan dibentuk apabila bahan patah menjadi kepingan kecil dan berasingan semasa proses pemotongan. Ini adalah tipikal apabila memotong bahan rapuh seperti besi tuang atau plastik keras. Cip tidak teratur dalam bentuk dan saiz. Cip tidak berterusan sering menjadi tanda bahawa bahan itu tidak berubah secara plastik seperti dalam kes cip berterusan atau tersegmentasi. Proses pemotongan boleh menjadi agak kasar, dan kemasan permukaan bahan kerja mungkin miskin. Walau bagaimanapun, cip tidak berterusan mudah dikendalikan kerana mereka tidak cenderung untuk kusut.
Sekarang, mari kita bincangkan bagaimana reka bentuk pemotong rata karbida mempengaruhi pembentukan cip. Bilangan seruling pada pemotong memainkan peranan penting. Sebagai contoh, a2 Flutes Flat End Millsering digunakan apabila lebih banyak ruang cip diperlukan. Seruling yang lebih sedikit bermakna terdapat lebih banyak ruang untuk cip untuk melarikan diri, yang bermanfaat apabila memotong bahan yang menghasilkan cip besar, seperti aluminium. Sebaliknya, a65hrc 4 Flutes Flat End MillBoleh memberikan kemasan permukaan yang lebih baik kerana ia mempunyai lebih banyak tepi pemotongan. Peningkatan jumlah seruling membolehkan makanan yang lebih halus setiap gigi, yang mengakibatkan pemotongan yang lebih lancar. Walau bagaimanapun, dengan lebih banyak seruling, terdapat ruang yang kurang untuk cip, jadi penting untuk menggunakan parameter pemotongan yang betul dan penyejuk untuk memastikan pemindahan cip yang betul.
Geometri pemotong, seperti sudut rake dan sudut pelepasan, juga mempengaruhi pembentukan cip. Sudut rake positif mengurangkan daya pemotongan dan memudahkan pemotong menembusi bahan, yang boleh menyebabkan pembentukan cip berterusan. Sudut meraih negatif, sebaliknya, meningkatkan daya pemotongan tetapi boleh memberi manfaat apabila memotong bahan keras kerana ia memberikan lebih banyak kekuatan kepada canggih. Sudut pelepasan adalah penting untuk menghalang pemotong daripada menggosok terhadap bahan kerja, yang boleh menyebabkan haba dan memakai yang berlebihan.
Faktor lain yang mempengaruhi pembentukan cip ialah kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan. Parameter ini perlu dipilih dengan teliti berdasarkan bahan yang dipotong dan jenis pemotong yang digunakan. Sebagai contoh, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi kadang -kadang boleh membawa kepada pembentukan cip berterusan, tetapi ia juga meningkatkan haba yang dihasilkan semasa proses pemotongan. Sekiranya kelajuan pemotongan terlalu tinggi, ia boleh menyebabkan pemotong dipakai dengan cepat atau memecahkan. Kadar makanan menentukan berapa banyak bahan yang dikeluarkan setiap revolusi pemotong. Kadar suapan yang lebih tinggi boleh meningkatkan produktiviti tetapi juga boleh menjejaskan pembentukan cip dan kemasan permukaan bahan kerja.
Sebagai pembekal pemotong karbida, kami menawarkan pelbagai produk untuk memenuhi keperluan pemotongan yang berbeza. KamiLantai & V Set Bersamaadalah sempurna untuk membuat sendi yang tepat dalam bahan lantai. Sama ada anda seorang ahli mesin profesional atau peminat DIY, kami mempunyai pemotong yang tepat untuk anda.
Jika anda berminat untuk mempelajari lebih lanjut mengenai pemotong rata karbida kami atau mempunyai sebarang soalan mengenai proses pembentukan cip, jangan ragu untuk berhubung. Kami sentiasa gembira dapat membantu anda mencari penyelesaian terbaik untuk aplikasi pemotongan anda. Sama ada anda memerlukan nasihat untuk memilih pemotong yang betul atau ingin membincangkan keperluan projek khusus anda, kami di sini untuk membantu anda. Hubungi kami hari ini untuk memulakan perbualan mengenai keperluan perolehan anda.
Rujukan
- Kalpakjian, S., & Schmid, Sr (2009). Kejuruteraan dan Teknologi Pembuatan. Pearson Prentice Hall.
- Trent, Em, & Wright, PK (2000). Pemotongan logam. Butterworth-Heinemann.
