Apabila ia datang kepada operasi pemesinan, mengira dengan tepat masa pemotongan apabila menggunakan kilang akhir rata adalah penting untuk mengoptimumkan kecekapan pengeluaran, mengawal kos, dan memastikan hasil yang berkualiti tinggi. Sebagai pembekal kilang akhir, saya memahami kepentingan pengiraan ini untuk pelanggan kami dalam pelbagai industri seperti pembuatan, kerja kayu, dan kerja logam. Dalam catatan blog ini, saya akan membimbing anda melalui faktor -faktor utama dan langkah -langkah yang terlibat dalam mengira masa pemotongan untuk kilang -kilang akhir rata.
Memahami asas kilang akhir rata
Sebelum menyelam ke dalam pengiraan masa pemotongan, mari kita semak semula kilang akhir yang rata. Kilang akhir rata adalah alat pemotongan yang digunakan dalam operasi penggilingan untuk mengeluarkan bahan dari bahan kerja. Mereka mempunyai canggih rata pada akhirnya, yang menjadikan mereka sesuai untuk pelbagai tugas termasuk penggilingan muka, slotting, dan profil. Terdapat pelbagai jenis kilang akhir rata, sepertiKilang akhir karbida, yang terkenal dengan kekerasan dan rintangan yang tinggi, dan sering digunakan dalam bahan -bahan keras pemesinan seperti logam.
Faktor yang mempengaruhi masa pemotongan
Beberapa faktor mempengaruhi masa pemotongan apabila menggunakan kilang akhir rata. Memahami faktor -faktor ini adalah penting untuk pengiraan yang tepat.
1. Kelajuan pemotongan (v)
Kelajuan pemotongan adalah kelajuan di mana canggih kilang akhir bergerak relatif kepada bahan kerja. Ia biasanya diukur dalam kaki permukaan seminit (SFM) untuk unit imperial atau meter seminit (m/min) untuk unit metrik. Kelajuan pemotongan bergantung kepada bahan bahan kerja dan kilang akhir. Sebagai contoh, apabila aluminium pemesinan, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh digunakan berbanding dengan keluli pemesinan. Bahan yang berbeza telah mencadangkan kelajuan pemotongan, yang boleh didapati dalam buku panduan pemesinan atau diperolehi daripada pengeluar alat.
2. Kadar suapan (f)
Kadar suapan adalah kadar di mana kilang akhir maju ke dalam bahan kerja. Ia diukur dalam inci setiap revolusi (IPR) dalam unit imperial atau milimeter setiap revolusi (mm/rev) dalam unit metrik. Kadar suapan ditentukan oleh bahan bahan kerja, diameter kilang akhir, dan jenis operasi. Kadar suapan yang lebih tinggi dapat mengurangkan masa pemotongan, tetapi ia juga perlu seimbang dengan daya pemotongan dan kualiti permukaan machined.
3. Kedalaman potong (AP) dan lebar potong (AE)
Kedalaman pemotongan adalah jarak kilang akhir menembusi ke dalam bahan kerja dalam arah paksi, manakala lebar potong adalah jarak pemotongan kilang akhir di arah radial. Kedalaman dan lebar pemotongan yang lebih besar secara amnya meningkatkan masa pemotongan, kerana lebih banyak bahan perlu dikeluarkan. Walau bagaimanapun, pilihan kedalaman dan lebar pemotongan juga bergantung kepada kuasa mesin, kekuatan kilang akhir, dan kemasan permukaan yang dikehendaki.
4. Panjang potong (l)
Panjang pemotongan adalah jarak yang kilang akhir bergerak di sepanjang bahan kerja semasa operasi pemesinan. Ini adalah faktor penting dalam menentukan masa pemotongan, kerana panjang pemotongan yang lebih panjang memerlukan lebih banyak masa untuk diselesaikan.
Mengira masa pemotongan
Formula asas untuk mengira masa pemotongan (t) adalah seperti berikut:
[T = \ frac {l} {f \ times n}]
Di mana (l) adalah panjang potongan, (f) adalah kadar suapan setiap revolusi, dan (n) adalah kelajuan gelendong.
Walau bagaimanapun, untuk menggunakan formula ini, kita perlu mengira kelajuan gelendong ((n)) berdasarkan kelajuan pemotongan ((v)) dan diameter kilang akhir ((d)). Formula untuk mengira kelajuan gelendong adalah:
[n = \ frac {v \ times12} {\ pi \ times d}] (untuk unit imperial, di mana (v) berada dalam sfm dan (d) dalam inci)
[n = \ frac {1000 \ times v} {\ pi \ times d}] (untuk unit metrik, di mana (v) berada dalam m/min dan (d) dalam mm)
Mari kita ambil contoh untuk menggambarkan pengiraan. Katakan kami menggunakan kilang akhir rata dengan diameter (d = 0.5) inci ke mesin bahan kerja dengan panjang potong (L = 10) inci. Kelajuan pemotongan yang disyorkan (V = 200) SFM, dan kadar suapan (F = 0.005) IPR.
Pertama, kita mengira kelajuan gelendong (n):
[n = \ frac {v \ times12} {\ pi \ times d} = \ frac {200 \ times12} {\ pi \ times0.5} \ fulle1527.89 \ rpm]
Kemudian, kami mengira masa pemotongan (t):
[T = \ frac {l} {f \ times n} = \ frac {10} {0.005 \ times1527.89} \ kira -kira.31 \ minit]
Pertimbangan khas untuk operasi yang berbeza
1. Pengilangan muka
Dalam pengilangan muka, lebar potong boleh sama dengan atau kurang daripada diameter kilang akhir. Apabila mengira masa pemotongan, kita perlu mempertimbangkan bilangan pas yang diperlukan untuk menutup seluruh permukaan bahan kerja. Jika lebar bahan kerja ((w)) lebih besar daripada diameter kilang akhir ((d)), bilangan pas (n = \ frac {w} {d}) (dibulatkan ke nombor keseluruhan yang terdekat). Jumlah panjang pemotongan untuk semua pas perlu dikira, dan kemudian masa pemotongan dapat ditentukan menggunakan formula yang disebutkan di atas.
2. Slotting
Slotting melibatkan memotong alur sempit dalam bahan kerja. Lebar potong biasanya sama dengan diameter kilang akhir. Kedalaman potongan boleh diselaraskan mengikut keperluan slot. Dalam slotting, daya pemotongan agak tinggi, jadi kadar suapan dan kelajuan pemotongan perlu dipilih dengan teliti untuk mengelakkan kerosakan alat.
3. Profil
Profil digunakan untuk membuat bentuk kompleks pada bahan kerja. Panjang pemotongan dalam profil adalah panjang laluan profil. Pengiraan masa pemotongan dalam profil adalah serupa dengan operasi lain, tetapi ia mungkin memerlukan pengukuran yang lebih tepat dari panjang profil.
Kepentingan pengiraan masa pemotongan yang tepat
Mengira masa pemotongan dengan tepat mempunyai beberapa faedah. Pertama, ia membantu dalam perancangan pengeluaran. Dengan mengetahui masa pemotongan untuk setiap operasi, pengeluar boleh menganggarkan jumlah masa pengeluaran dan menjadualkan pengeluaran mereka dengan lebih cekap. Kedua, ia membantu dalam kawalan kos. Dengan mengoptimumkan parameter pemotongan untuk mengurangkan masa pemotongan, kos buruh dan penggunaan mesin dapat diminimumkan. Ketiga, ia memastikan kualiti yang konsisten. Dengan menggunakan parameter pemotongan yang sesuai berdasarkan pengiraan masa pemotongan, kemasan permukaan dan ketepatan dimensi bahagian machined dapat ditingkatkan.
Julat produk kami
Sebagai pembekal kilang akhir, kami menawarkan pelbagai produk untuk memenuhi keperluan pelanggan kami. KamiKilang akhir karbidadiperbuat daripada bahan karbida berkualiti tinggi, memberikan prestasi pemotongan yang sangat baik dan hayat perkhidmatan yang panjang. Kami juga adaLantai & V Set BersamaUntuk aplikasi kayu, yang boleh membuat sendi dan kemasan yang indah. Di samping itu, kamiSet Bit Pintu Kaca Recoveralbedireka khusus untuk pembuatan pintu kaca, yang menawarkan penyelesaian pemotongan yang tepat dan cekap.
Kesimpulan
Mengira masa pemotongan apabila menggunakan kilang akhir rata adalah tugas yang kompleks tetapi penting dalam operasi pemesinan. Dengan memahami faktor utama seperti kelajuan pemotongan, kadar suapan, kedalaman pemotongan, dan panjang pemotongan, dan menggunakan formula yang sesuai, kita dapat dengan tepat menganggarkan masa pemotongan. Ini bukan sahaja membantu dalam mengoptimumkan kecekapan pengeluaran dan kawalan kos tetapi juga memastikan hasil pemesinan berkualiti tinggi.
Sekiranya anda berminat dengan produk kilang rata kami atau memerlukan lebih banyak maklumat mengenai pengiraan masa pemotongan, sila hubungi kami untuk perbincangan lanjut dan rundingan perolehan. Kami komited untuk memberikan anda produk terbaik dan sokongan teknikal.
Rujukan
- Buku Panduan Mesin, Edisi ke -31
- Katalog Pengilang Alat
- Buku teks teknologi pemesinan
