Ketika datang ke operasi grooving dalam pemesinan, pilihan alat pemotongan adalah penting untuk mencapai hasil yang tinggi - kualiti dan pengeluaran yang efisien. Sebagai pembekal kilang akhir yang boleh dipercayai, saya telah menyaksikan secara langsung pentingnya memahami pertimbangan utama apabila menggunakan kilang akhir yang kasar untuk grooving. Dalam catatan blog ini, saya akan berkongsi beberapa faktor penting yang perlu diambil kira setiap mesin.
Keserasian bahan
Salah satu pertimbangan utama apabila menggunakan kilang akhir yang kasar untuk grooving adalah keserasian antara kilang akhir dan bahan bahan kerja. Bahan yang berbeza mempunyai sifat yang berbeza, seperti kekerasan, ketangguhan, dan kebolehkerjaan, yang boleh menjejaskan prestasi alat pemotongan.
Sebagai contoh, apabila aluminium grooving, bahan yang dikenali untuk ketumpatan rendah dan kebolehkerjaan yang tinggi, kilang akhir yang kasar dengan tepi pemotongan tajam dan sudut helix yang tinggi boleh menjadi sangat berkesan. Tepi tajam membantu dalam membasmi bahan, sementara sudut helix yang tinggi menggalakkan pemindahan cip licin. Sebaliknya, apabila berurusan dengan keluli yang keras, kilang akhir yang roughing yang diperbuat daripada keluli kelajuan tinggi (HSS) atau karbida dengan geometri canggih yang kuat dan salutan yang sesuai diperlukan. Coatings seperti Titanium Nitride (TIN), Titanium Carbonitride (TICN), atau Aluminium Titanium Nitride (Altin) dapat meningkatkan rintangan haus kilang akhir, meningkatkan kehidupan alat dan prestasi pemotongan.
Geometri kilang akhir yang kasar
Geometri kilang akhir yang kasar memainkan peranan penting dalam operasi grooving. Beberapa ciri geometri perlu dipertimbangkan, termasuk bilangan seruling, sudut helix, dan radius sudut.
Bilangan seruling pada kilang akhir yang kasar mempengaruhi kedua -dua prestasi pemotongan dan kemasan permukaan alur. Umumnya, kilang akhir yang kasar dengan seruling yang lebih sedikit dapat mengeluarkan bahan lebih agresif, kerana ia membolehkan beban cip yang lebih besar. Sebagai contoh, a3 seruling kilang akhir yang kasarSelalunya lebih disukai untuk operasi kasar di grooving, kerana ia boleh mengendalikan penyingkiran bahan volum yang tinggi. Walau bagaimanapun, seruling yang lebih sedikit mungkin mengakibatkan kemasan permukaan yang lebih kasar. Sebaliknya, kilang akhir dengan lebih banyak seruling dapat menghasilkan kemasan permukaan yang lebih baik tetapi mungkin mempunyai kadar penyingkiran bahan yang lebih rendah.
Sudut helix kilang akhir yang kasar juga memberi kesan kepada proses pemotongan. Sudut helix yang tinggi membantu dalam pemindahan cip yang lebih baik, mengurangkan peluang penyumbatan cip dan meningkatkan kecekapan pemotongan keseluruhan. Ia juga mengurangkan daya pemotongan, yang boleh bermanfaat apabila mengeringkan bahan kerja atau bahan -bahan berdinding nipis yang terdedah kepada ubah bentuk.
Radius sudut kilang akhir adalah satu lagi parameter geometri yang penting. Radius sudut yang lebih besar boleh meningkatkan kekuatan canggih, mengurangkan risiko kerepek atau pecah semasa grooving. Walau bagaimanapun, ia juga boleh mengehadkan keupayaan untuk membuat alur tajam.
Parameter pemotongan
Pemilihan parameter pemotongan yang betul adalah penting untuk mengoptimumkan prestasi kilang akhir yang kasar semasa operasi grooving. Tiga parameter pemotongan utama adalah pemotongan kelajuan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan.
Kelajuan pemotongan merujuk kepada kelajuan di mana canggih kilang akhir bergerak relatif kepada bahan kerja. Ia biasanya diukur dalam kaki permukaan per minit (SFM) atau meter seminit (m/min). Kelajuan pemotongan yang sesuai bergantung kepada bahan yang dimesin dan jenis kilang akhir yang digunakan. Sebagai contoh, apabila bahan lembut seperti tembaga, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh digunakan berbanding dengan bahan keras seperti keluli tahan karat.
Kadar suapan adalah jarak kilang akhir kemajuan ke dalam bahan kerja setiap revolusi. Ia diukur dalam inci setiap revolusi (IPR) atau milimeter setiap revolusi (mm/r). Kadar suapan yang lebih tinggi dapat meningkatkan kadar penyingkiran bahan, tetapi ia juga memberi tekanan kepada canggih kilang akhir. Sekiranya kadar suapan terlalu tinggi, ia boleh menyebabkan pakaian yang berlebihan, kemasan permukaan yang lemah, atau kerosakan alat.
Kedalaman pemotongan adalah jarak kilang akhir menembusi ke dalam bahan kerja semasa setiap pas. Adalah penting untuk mengimbangi kedalaman pemotongan dengan kelajuan pemotongan dan kadar suapan. Kedalaman pemotongan yang besar dapat menghilangkan lebih banyak bahan dalam satu pas, tetapi ia juga memerlukan lebih banyak kuasa dan dapat meningkatkan daya pemotongan.
Ketegaran mesin
Ketegaran alat mesin yang digunakan untuk operasi grooving sering diabaikan tetapi merupakan faktor kritikal. Mesin yang tegar dapat lebih baik menahan daya pemotongan yang dihasilkan semasa grooving, memastikan pemotongan yang stabil dan tepat. Jika mesin tidak cukup tegar, ia boleh menyebabkan getaran, yang boleh menyebabkan kemasan permukaan yang lemah, kehidupan alat yang dikurangkan, dan dimensi alur yang tidak tepat.
Apabila menggunakan kilang akhir yang kasar untuk grooving, mesin itu perlu dikekalkan dengan betul dan ditentukur. Spindle harus mempunyai kuasa dan tork yang mencukupi untuk mengendalikan beban pemotongan. Di samping itu, sistem pegangan kerja sepatutnya dapat memegang bahan kerja dengan selamat, menghalang sebarang pergerakan semasa proses pemotongan.
Pengurusan Cip
Pengurusan cip yang berkesan adalah penting apabila menggunakan kilang akhir yang kasar untuk grooving. Cip yang tidak dipindahkan dengan betul boleh menyebabkan masalah seperti memakai alat, kemasan permukaan yang lemah, dan juga kerosakan alat.
Untuk menguruskan cip dengan berkesan, adalah penting untuk menggunakan cecair atau penyejuk pemotongan. Cecair pemotongan boleh membantu menyejukkan kelebihan, mengurangkan geseran, dan membuang cip. Terdapat pelbagai jenis cecair pemotongan, termasuk air - penyejuk larut, minyak lurus, dan penyejuk sintetik separuh. Pilihan pemotongan cecair bergantung kepada bahan yang dimesin dan keperluan khusus operasi grooving.
Reka bentuk kilang akhir yang kasar juga mempengaruhi pengurusan cip. Seperti yang dinyatakan sebelum ini, sudut helix yang tinggi boleh menggalakkan pemindahan cip yang lebih baik. Di samping itu, beberapa kilang akhir yang kasar direka dengan ciri -ciri cip khas, seperti pemutus cip atau serrasi pada seruling, yang membantu memecahkan cip ke dalam kepingan yang lebih kecil dan lebih mudah diuruskan.
Pemeriksaan dan penyelenggaraan alat
Pemeriksaan dan penyelenggaraan secara berkala bagi kilang akhir yang kasar diperlukan untuk memastikan prestasi optimumnya. Sebelum setiap penggunaan, kilang akhir perlu diperiksa untuk sebarang tanda -tanda kerosakan, seperti kerepek, memakai, atau retak. Sekiranya sebarang kerosakan dikesan, kilang akhir perlu diganti atau dibaiki.
Selepas digunakan, kilang akhir perlu dibersihkan untuk mengeluarkan sebarang cip, serpihan, atau pemotongan cecair. Ia boleh disimpan dalam persekitaran yang kering dan bersih untuk mencegah kakisan. Di samping itu, tepi pemotongan kilang akhir boleh diasah secara berkala untuk memulihkan prestasi pemotongannya.
Kesimpulan
Menggunakan kilang akhir yang kasar untuk grooving memerlukan pertimbangan yang teliti terhadap pelbagai faktor, termasuk keserasian bahan, geometri kilang akhir, parameter pemotongan, ketegaran mesin, pengurusan cip, dan pemeriksaan dan penyelenggaraan alat. Dengan mengambil kira faktor -faktor ini, ahli mesin boleh mencapai hasil yang lebih baik dari segi kadar penyingkiran bahan, kemasan permukaan, dan kehidupan alat.
Sebagai pembekal kilang akhir yang dipercayai, kami menawarkan pelbagai kualiti tinggi3 seruling pemotong pengilangan yang kasardan3 seruling pemotong pengilangan yang kasarProduk yang direka untuk memenuhi pelbagai keperluan pelanggan kami. Sekiranya anda mencari kilang akhir yang boleh dipercayai untuk operasi grooving anda, kami menjemput anda untuk menghubungi kami untuk maklumat lanjut dan membincangkan keperluan khusus anda. Pasukan pakar kami bersedia membantu anda mencari penyelesaian terbaik untuk keperluan pemesinan anda.
Rujukan
- Trent, Em, & Wright, PK (2000). Pemotongan logam. Butterworth - Heinemann.
- Boothroyd, G., & Knight, WA (2006). Asas pemesinan dan alat mesin. Marcel Dekker.
- Stephenson, DA, & Agapiou, JS (2006). Teori dan amalan pemotongan logam. CRC Press.
